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鍍液各成分的影響

鉻酐濃度時影響鍍鉻層的一個重要因素,其含量對溶液的導電性及電流效率有較大影響。

鉻酐含量高,導電度增加。鉻酐濃度高則電流效率隨之下降,鍍層裂紋數(shù)量相對減少,意味著防腐蝕能力的提高。

硫酸的影響:硫酸在鍍鉻溶液中是一種不可缺少的成分。如果沒有酸根的存在,陰極上就不會有鉻沉積出來。但是,重要的并不是硫酸在鍍鉻液中的喊啦,而是鉻酐與硫酸的濃度比。即:控制在CrO3/H2SO4=100:1

鍍鉻溶液中還應該嚴格控制三價鉻的含量。三價鉻的不足,難以獲得你滿意的鍍層,過多的三價鉻會縮小光亮范圍,降低溶液的導電性。

酸洗除銹、除氧化皮的方法是工業(yè)領域應用為廣泛的方法。利用酸對氧化物溶解以及腐蝕產(chǎn)生氫氣的機械剝離作用達到除銹和除氧化皮的目的。酸洗中使用為常見的是鹽酸、硫酸、磷酸。由于在酸洗時產(chǎn)生有毒的二氧化氮氣體，一般很少應用。在酸洗除銹除氧化皮槽液中，必須加入適量的緩蝕劑。緩蝕劑的種類很多，選用也比較容易，它的作用是抑制金屬腐蝕和防止“氫脆”。但酸洗“氫脆”敏感的工件時，緩蝕劑的選擇應特別小心，因為某些緩蝕劑抑制二個氫原子變?yōu)闅浞肿拥姆磻?，使金屬表面氫原子的濃度提高，增強了“氫脆”傾向。

緊固件電鍍層的質量主要從以下幾個方面來判斷：

1、外觀檢查

緊固件表面應光滑、光澤度好無漏鍍層面，不得有臟污、孔隙、、剝離、燒焦鍍層、灰暗、起皮、結皮狀況和明顯條紋以及麻點、黑色鍍渣、鈍化膜疏松、龜裂、脫落和嚴重的鈍化痕跡。

2、鍍層厚度

緊固件的鍍層厚度直接關系到它在大氣中的耐腐蝕強度，但是過于厚的話在安裝過程中反而會產(chǎn)生螺紋干涉，建議一般鍍層厚度為4～12um。熱浸鍍鋅標準的平均厚度為54 um（稱呼徑≤3/8為43 um），小厚度為43 um（稱呼徑≤3/8為37 um）。

3、鍍層分布

采用不同的沉積方法，鍍層在緊固件表面上的聚集方式也不同。電鍍時鍍層金屬并不是均勻地沉積在外周邊緣上，轉角處獲得較厚鍍層。在緊固件的螺紋部分，厚的鍍層位于螺紋牙頂，沿著螺紋側面漸漸變薄，在牙底處沉積薄。而熱浸鍍鋅正好相反，較厚的鍍層沉積在內轉角和螺紋底部，機械鍍的鍍層金屬沉積傾向與熱浸鍍相同，但是更為光滑而且在整個表面上厚度要均勻得多。